El proceso de producción del tubo de caldera de alta presión incluye principalmente los siguientes 6 pasos clave:
1. Selección de materia prima
a. Requisitos materiales
La base de la producción de tubos de caldera de alta presión se encuentra en la selección de materias primas de alta calidad. Las opciones comunes incluyen tuberías de acero al carbono y tuberías de acero de aleación, las cuales deben ofrecer una excelente resistencia a las altas temperaturas, la corrosión y la presión interna. Por ejemplo, las tuberías de acero suave, con su bajo contenido de carbono, son adecuados para entornos de calderas debido a su adaptabilidad y rendimiento favorables.
b. Control de composición química
Para garantizar que los tubos terminados posean la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión requeridas, la composición química de las materias primas debe cumplir estrictamente con los estándares de la industria relevantes.
2. Preparación en blanco del tubo
a. Rolling caliente o dibujo en frío
Las materias primas seleccionadas se forman en espacios en blanco de tubo utilizando procesos como rodar en caliente o dibujo en frío. El método elegido afecta significativamente la precisión dimensional del tubo y las propiedades mecánicas. Para aplicaciones que requieren una precisión de alta dimensión, como tubos de precisión, el dibujo en frío es especialmente crítico.
b. Inspección en blanco del tubo
Cada tubo en blanco experimenta una inspección exhaustiva de calidad de superficie, precisión dimensional y defectos internos. Este paso asegura que solo los espacios en blanco que cumplan sigan adelante en el proceso de producción, estableciendo las bases para el rendimiento y la confiabilidad del producto final.
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Parámetro
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Rodillo caliente
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Dibujo frío
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Temperatura de entrada de palanquilla
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1.200–1,250 ° C
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Temperatura de finalización de acabado
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≥ 850 ° C
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Velocidad de rodadura
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0.5–2 m/s
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Recocido de dibujo
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580–650 ° C, mantén 30–60 min
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Velocidad de dibujo
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0.1–0.5 m/s
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Tolerancia al diámetro exterior
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± 0.5%
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± 0.15 mm
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Tolerancia de espesor de pared
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± 0.5%
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± 0.10 mm
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3. Proceso de formación
a. Extrusión de morir
El toque de tubo se extruye a través de un dado para lograr la forma y las dimensiones deseadas. Este paso requiere un control estricto sobre la uniformidad del grosor de la pared y la precisión dimensional. Para tuberías especializadas, como tubos de carcasa de aceite, juntas de cachorro de tubos y tuberías de perforación, se deben cumplir el tamaño específicos y los estándares de rendimiento durante la formación para garantizar la función adecuada en los entornos exigentes.
b. Corte y recorte
Después de la extrusión, el toque de tubo se corta y se recorta para cumplir con la longitud requerida y las especificaciones geométricas de los tubos de caldera de alta presión, preparándolos para su posterior procesamiento.
4. Tratamiento térmico
a. Objetivo
El tratamiento térmico es esencial para mejorar las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión de los tubos de caldera de alta presión, asegurando la durabilidad en condiciones de alta temperatura y alta presión.
b. Procesos comunes
Los métodos de tratamiento térmico típicos incluyen normalizar, enfriar y templar:
La normalización ayuda a eliminar defectos estructurales internos y mejora el rendimiento general del material.
El enfriamiento aumenta significativamente la dureza y la fuerza.
El templado alivia el estrés introducido por el enfriamiento y mejora la dureza y la ductilidad.
do. Control de parámetros
Los parámetros críticos, como la temperatura y el tiempo de mantenimiento, deben controlarse con precisión durante todo el proceso de tratamiento térmico para garantizar un rendimiento constante y confiable del producto.
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Tratamiento
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Velocidad de calentamiento (° C/min)
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Temperatura de remojo (° C)
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Remojar el tiempo
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Apagarse
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Velocidad de enfriamiento (° C/s)
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Dureza final (HRC)
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Normalización
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50-100
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870–920
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2–4 min por mm de grosor de la pared
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Aire
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5-15
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20–25
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Temple
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50-100
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840–880
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20–40
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Agua o aceite
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50–200
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45–55
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Templado
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30–60
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550–680
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60-120
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Aire
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5-15
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25–30
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5. Pruebas no destructivas
a. Métodos de prueba
Los métodos de prueba no destructivos, como la inspección de rayos X y las pruebas ultrasónicas, se utilizan para detectar defectos internos y medir las dimensiones de los tubos sin dañar el producto.
b. Objetivo
Estas pruebas aseguran que los tubos cumplan con los estándares de la industria identificando y abordando fallas internas al principio del proceso. Esto ayuda a mejorar la calidad general, la seguridad y la confiabilidad del producto final.
6. Tratamiento y embalaje de superficie
a. Tratamiento superficial
Los tubos de caldera de alta presión sufren limpieza y eliminación de óxido, seguido de tratamientos protectores para mejorar su apariencia de la superficie y mejorar la resistencia a la corrosión.
b. Embalaje
Después del tratamiento de la superficie, los tubos están empaquetados de forma segura para evitar daños durante el manejo, el transporte y el almacenamiento, lo que garantiza que el producto llegue al usuario final en condiciones óptimas.
Resumen
La producción de tubos de caldera de alta presión es un proceso complejo y preciso que exige un control de calidad estricto y un manejo cuidadoso de cada etapa. Mediante la adopción de equipos y tecnologías avanzadas, la selección de materias primas superiores, el refinamiento de los procesos de formación y tratamiento térmico, y la integración de pruebas no destructivas, los fabricantes pueden mejorar continuamente la calidad del producto y aumentar su competitividad en el mercado.
