Defectos comunes y prevención de tuberías de acero soldadas

En la producción real, los defectos de soldadura en tubos de acero soldados generalmente no son causados ​​por una sola causa, sino que son el resultado de una combinación de múltiples factores. El artículo de hoy presentará en detalle los defectos comunes de las tuberías de acero soldadas y cómo prevenir estos problemas.

- Inclusiones

El mecanismo de formación de defectos de inclusión es que el óxido metálico no se extruye con el metal fundido, sino que queda intercalado en la superficie de soldadura.

Estos óxidos metálicos suelen formarse en un ángulo de V en la superficie del metal fundido. Cuando la velocidad de la tira que se acerca al borde es menor que la velocidad de fusión, y la velocidad de fusión es mayor que la velocidad de descarga del metal fundido, el vértice de la abertura en forma de V formará inclusiones que contienen metal fundido y óxidos metálicos que no pueden Ser completamente extruido normalmente y descargado. La superficie de las soluciones metálicas limpias está dopada con estos óxidos metálicos, lo que crea defectos durante la forja y la soldadura.

Este defecto provocará grietas en la soldadura una vez aplanada y se verán inclusiones en la fractura de la soldadura. Este defecto existe en diferentes formas, a veces de forma única y otras veces en cadena.

Medidas preventivas para defectos de inclusión:

1. El ángulo en forma de V se controla estrictamente entre 4 y 6 grados.

2. Ajuste la unidad para garantizar que la longitud del ángulo de apertura sea estable.

3. La relación Mn/Si en la composición química de las bandas de acero es superior a 8:1

4. Reducir la oxidación en el área de soldadura.

- Prearc

Este defecto es en realidad una fusión insuficiente causada por el arco frontal. Por lo general, las rebabas o las incrustaciones de óxido y el óxido en el borde de la tira forman un puente antes del vértice del ángulo en V, lo que provoca un cortocircuito que provoca un salto de corriente y un fenómeno de prearco. El calor se reduce en la esquina V.

Para los defectos causados ​​por derivaciones instantáneas, se puede ver una fractura plana y brillante desde la fractura de la soldadura. A veces no hay rebabas, incrustaciones de óxido, óxido, etc. en el borde de la tira. Sin embargo, un ángulo V demasiado pequeño o un voltaje demasiado alto también pueden provocar una prefractura. Fenómeno de arco eléctrico, causado por una descarga de alto voltaje en el borde de la tira.

Medidas de prevención de defectos previos al arco:

1. El ángulo en forma de V se controla estrictamente entre 4 y 6 grados.

2. El borde de la tira está limpio, liso y sin rebabas.

3. Mantenga limpia el agua de refrigeración, controle el flujo de la tira hacia el agua de refrigeración y trate de evitar la dirección del ángulo en V.

- Fusión insuficiente

Este defecto se produce porque los bordes de las dos tiras de acero se calientan pero no se fusionan completamente, sin formar una buena soldadura. La causa directa de una fusión insuficiente es la falta de calor durante la soldadura. Hay muchos factores relacionados que conducen a un calor de soldadura insuficiente, como la potencia de alta frecuencia. La potencia de salida, el ángulo V y la longitud de calentamiento, la posición de la varilla magnética, las condiciones de trabajo y enfriamiento de la varilla magnética, el tamaño de la bobina de inducción, la velocidad de soldadura, etc., estos factores interactúan entre sí y el el efecto combinado conduce a tales defectos.

Medidas preventivas para defectos no fusionados:

1. Coincidencia del calor de entrada de soldadura y la velocidad de soldadura, y las características de las materias primas de los tubos en bruto

2. Condiciones de trabajo de la varilla magnética.

3. Ángulo V y longitud de calentamiento.

4. Especificaciones de la bobina de inducción